ГлавнаяСправкаДостопримечательностиИсторияХуд. ЛитьеАльманахТуризмРыбалкаЛегендыПоэзия и прозаФотогалереяОбъявления

  Рейтинг@Mail.ru

 GISMETEO: Погода по г.Касли

 Рейтинг@Mail.ru

 

 

О.Е. Пелогейченко,

зам. главного инженера ОАО «Радий».

 

Развитие технологий ОАО «Радий» последнего

десятилетия (с 2000 г.)

 

2000 г. можно охарактеризовать как начало нового периода развития ОАО «Радий». Если предшествующее десятилетие было периодом выживания, и основными задачами были сохранение имеющегося технического потенциала и максимальное использование имеющихся технологий, то новое тысячелетие поставило перед предприятием новые задачи. Чтобы выпускать современную конкурентноспособную продукцию, необходимо обладать самыми современными технологиями, оборудованием и кадрами. Понимая это, руководство завода начинает ежегодно выделять максимально возможные средства на модернизацию предприятия.

В связи с тем что завод обладал широким набором технологий для выпуска профильной продукции (заготовительных и изготовления корпусных деталей до монтажа, регулировки и приемо-сдаточных испытаний) ежегодно определялись приоритеты и разрабатывались планы по модернизации, а в 2008 г. были разработаны долгосрочные инвестиционные программы по дальнейшему развитию предприятия.

 Установка LM 900.100

Сборочно-монтажное производство. Учитывая мировые тенденции развития сборочно-монтажного производства, в 2000 г. возникла острая необходимость развития технологии поверхностного монтажа. Имеющееся оборудование – ручной установщик элементов поверхностного монтажа LM 900.100 и однокамерная конвекционная печь SM600, предназначенные для изготовления опытных и мелких партий, уже не обеспечивали возникших потребностей. В начале 2001 г. были закуплены и внедрены автомат «Р40» и инфракрасная печь «Радуга», позволившие начать серийный выпуск изделий с поверхностным монтажом. Позже, с целью увеличения мощностей, были закуплены и внедрены два автомата TWS Quadra (2003 г., 2005 г.) и организован отдельный участок.

 Участок поверхностного монтажа

Электронная сборка становится всё более сложной. Требования, предъявляемые к качеству изделий, возрастают. С 2007 по 2008 гг., используя опыт, полученный на начальной стадии модернизации, и, учитывая мировые тенденции развития данной технологии, была проведена дальнейшая модернизация с внедрением современной автоматической сборочной линии в составе: автоматический загрузчик плат ELD-400LLX; автоматический конвейерный, трафаретный принтер с системой очистки трафарета Speedprint 200avi; конвейер соединительный ECC-600LLX; автоматы для установки SMD-компонентов JUKI FX-1R и JUKI KE 2060RL; конвейерное рабочее место EWT-100LLX; конвекционная печь оплавления припоя конвейерного типа ХРМ 730; буферный конвейер ERB-370 LLX; система автоматической оптической инспекции Marantz L22XDL-520 с сортировщиком печатных плат «годен - не годен» ENB-370 LLX; автоматический разгрузчик плат EUD-400 LLX. Средняя производительность линии – 28 000 элементов в час. Встроенная в линию система автоматического оптического контроля позволяет снизить время на проведение контроля и обнаружение дефектов, связанных с точностью установки, отсутствием компонентов, приподнятыми выводами компонентов, неправильной формой паек, недостатком или избытком количества припоя. Созданный участок позволяет решать все поставленные производственные задачи по выпуску современных изделий с поверхностным монтажом.

 Система струйной отмывки
Öko 2000

Развитие технологии поверхностного монтажа привело к миниатюризации устанавливаемых элементов и монтажных сборок, уменьшению габаритных размеров выпускаемых изделий, а также к значительному снижению затрат на производство и увеличению сроков эксплуатации продукции. Более компактный дизайн электронных узлов определяет потребность в высоких изоляционных свойствах базового материала. Критические места находятся, как правило, между выводами компонентов – это точки, наиболее загрязнённые во время процесса сборки и пайки. Если электронные модули должны продолжительно работать в сложных условиях, если требуется стабильный уровень электрических сигналов, то отмывка является единственным надёжным решением. Для предупреждения возможных отказов в эксплуатации электронных сборок, вызванных некачественным удалением остатков флюса после операции пайки, была приобретена и внедрена в производство система струйной отмывки Öko 2000 с контролем качества чистоты отмывки и сушки. Существенный вклад в развитие сборочно-монтажного производства внесли инженеры-технологи А.Я. Шефер, И.Ю. Моисеенко, Э.А. Егоров, Г.Б. Кобелева.

 Участок порошковых
покрытий

Производство гальванических и декоративных покрытий. В 2006 г. после десятилетней подготовки и изучения технологии был создан отдельный участок и внедрена современная технология нанесении декоративных покрытий методом порошковой покраски взамен традиционной технологии окрашивания жидкими лакокрасочными материалами. Одновременно была кардинально изменена технология подготовки поверхности под окраску, вместо ранее используемых пожароопасных растворителей применены современные моющие средства. Внедрение данных технологий позволило снизить энергоёмкость, трудоёмкость, сократить цикл и сделать производство экологически чистым в виду отсутствия в составе порошковых красок летучих компонентов, в первую очередь, органических растворителей. Данная технология гарантирует почти 100% использование материала при получении покрытий и упрощает систему мер санитарной и противопожарной безопасности.

Декоративное покрытие порошковыми красками обеспечивает защиту металлических деталей от коррозии и создаёт современный эстетический вид изделий. Существенный вклад во внедрение данных технологий внесли начальник БТПП А.А. Егоров, инженеры-технологи В.Г. Базуева, Н.Н. Дятлова.

 Листогибочный пресс

Механообрабатывающее производство. Каркасно-штамповочное направление механического производства претерпело существенное изменение после приобретения и внедрения для обработки листового материала в 2006 г. координатно-пробивного станка PARMA 1212 и листогибочного пресса PPEB 110/30 в 2009 г. и создания нового слесарно-каркасного участка. Одновременно с внедрением оборудования инженеры-технологи А.М. Печёркин, И.А. Давыденко освоили программное обеспечение (ПО) Cadman PL, Cadman B3D для создания управляющих программ по 3-D моделям (один из первых шагов по созданию безбумажных технологий). Внедрение этого

 PARMA 1212

оборудования и ПО позволило значительно сократить цикл получения детали от чертежа до готового изделия, появилась возможность изготовления крупногабаритных деталей с большими диапазонами толщины. Повысилась производительность труда, возросло качество получаемых деталей за счёт точности изготовления, снизились сроки подготовки производства.

 Обрабатывающий центр
HASS

 

 

 

 

В 2010 г. приобретён и внедрён вертикально-фрезерный обрабатывающий центр HASS VF-3YT. Его внедрением занимались инженер-технолог И.Н. Мочалин, техник-технолог Е.Г. Ежов, наладчики станков с ЧПУ А.В. Хорошенин, А.Р. Нурмухаметов. Внедрение в производство фрезерного центра позволило обрабатывать крупногабаритные детали, сократить время изготовления деталей в 5 раз, расширить возможности инструментального производства по изготовлению штампов, прессформ, электродов для электроискровой обработки и позволило сократить сроки подготовки производства.

 Sodik AG-600L

Инструментальное производство. Развитие инструментального производства обусловлено необходимостью поддержания конкурентоспособности продукции выпускаемой предприятием и обеспечения всем необходимым комплектом любого, самого сложного инструмента, в т. ч. современных прессформ, штампов, и нестандартных видов оснастки. Современная прессформа – это очень сложное и дорогое изделие, т. к. практически все современные изделия из пластмасс построены из геометрически сложных контуров. Создание оформляющих поверхностей пуансонов и матриц во многих случаях уже невозможно на стандартном универсальном оборудовании, возможно только с обязательным наличием парка современного высокоточного оборудования, позволяющего механически обрабатывать самые сложные штампы и прессформы по 3D-моделям, созданным инженерами отдела Е.Б. Тепляковым, С.Л. Тепляковым, В.В. Коробейниковым. Приобретённое оборудование

 Sodik AQ 5 5L

Элеур 5-200 (2000 г.), Sodik AQ 55L (2007 г.), Sodik AG 600L (2010 г.) и создание на базе инструментального цеха участка высокотехнологичной металлообработки в начале 2011 г. позволит решать поставленные задачи по выпуску современной продукции как для основного производства, так и для инструментального и вспомогательного. Существенный вклад в развитие инструментального производства внесли зам. главного инженера В.А. Плотников, начальники цеха: В.Н. Волков, В.В. Самолин, А.Н. Шмаков, мастер К.В. Батин, технологи цеха: А.А.Тресак, В.Ф. Конюхов, начальник ИКБ СФ. Конюхов, наладчик станков с ЧПУ А.В. Хорошенин.

 Фотоплоттер

Производство печатных плат. Повышение требований к поверхностному монтажу предъявляет новые требования к производству печатных плат, а именно: повышение класса точности с 3-го до 4-5 класса. Перед предприятием возникли два варианта дальнейшего пути развития: 1 – закрыть собственное производство и перейти на покупные печатные платы; 2 – модернизировать собственное производство. Проанализировав ситуацию и приняв во внимание значительное увеличение объёмов оборотных средств и сроков изготовления по первому варианту, руководство предприятия выбрало второй путь развития. Учитывая, что для модернизации данного производства необходимы огромные средства (более 100 млн. руб.), в 2008 г. на предприятии разработан долгосрочный поэтапный инвестиционный проект по модернизации производства печатных плат. В 2010 г. завершён первый этап этого проекта. Приобретены и внедрены:

- установка нанесения сухого плёночного фоторезиста АРСН.3.289.006;

- измеритель толщины медных покрытий Интромет ИТМ-52;

- прецизионный лазерный фотоплоттер Slec 1200A и автоматический проявочный процессор Growns GFP-635, (данное оборудование позволяет получать фотошаблоны для изготовления печатных плат 5 класса точности);

 - установка скрайбирования мультиплицированных заготовок CNC-SCORE MACHINE RM650 (единственная на данный момент в России).

 Установка скрайбирования

Ввод установки скрайбирования позволил значительно снизить отход фольгированных электроизоляционных материалов при производстве печатных плат за счёт без-зазорного расположения плат в мультиплицированной заготовке, уменьшить производственный цикл и значительно сократить срок подготовки производства новых изделий. Срок окупаемости данной установки составил 0.7 года. Значительный вклад в развитие производства печатных плат внесли инженер-технолог В.В. Малахов, мастер С.М. Князев, технолог Э.А. Егоров, изготовитель прецизионных фотошаблонов и управляющих программ С.В. Кашпуров.

 LG H75N

Производство изделий из пластмасс литьём под давлением. В последнее десятилетие пластмассы получили широчайшее распространение. Причиной этого являются их низкая цена и лёгкость переработки, а также свойства, которые, в некоторых случаях, уникальны. На предприятии был сделан выборна применение термопластичных материалов и практически полностью заменены реактопласты, что позволило уменьшить вредные выбросы при производстве. Приобретено и внедрено современное оборудование с автоматической загрузкой и сушилкой: LG H75N (2002г.), LG H75N (2004 г.); LG H300D (2006 г.); МЕ 150 Ф45 (2004 г.); дробилка Rapid 2036 (2006 г.).

 LG H300D

Данное оборудование и применение новых видов пластмасс, таких как АВС, поли-амиды, поликарбонаты, квартопрены, позволило значительно уменьшить производственный цикл, увеличить номенклатуру выпускаемой продукции в пластмассовых корпусах и снизить себестоимость по сравнению с продукцией в металлических корпусах.

С началом серийного выпуска радиозондов МРЗ-3А для нужд системы Росгидромета возникла потребность в изготовлении деталей корпуса метеозонда из пенополистирола. В течение трёх месяцев была разработана и внедрена новая собственная технология изготовления данных деталей методом вспенивания паром.

 Участок изготовления деталей из пенополистирола

Развитие химических технологий, помогающих создавать вещества с заданными свойствами, позволяет сказать, что пластмассы – один из важнейших материалов будущего. Значительный вклад в развитие данного производства внесли инженер-технолог Н.П. Новгородцева, начальник ИКБ С.Ф. Конюхов, мастер В.А. Быков, начальник группы конструкторской технологической оснастки Е.Б. Тепляков, технологи В.Г. Чуфаров, Г.Б. Кобелёва, С.В. Ахлюстина.

Деревообрабатывающее производство. Под непосредственным руководством начальника цеха № 6 О.А. Линник и дизайнера М.К. Поповой было организовано производство мебели для нужд предприятия, которое впоследствии стало востребовано и для нужд Каслинского района.

Производство пластиковых окон. Для расширения номенклатуры выпускаемой продукции и удовлетворения собственных потребностей в оконных конструкциях при ремонте помещений в 2008 г. был организован участок и внедрена технология изготовления пластиковых окон под непосредственным руководством начальника БТПП А.А. Егорова и инженера-технолога С.В. Ахлюстиной. Данное производство также востребовано в Каслинском районе.

 

Коллектив ОГТ.

Слева направо. 1-й ряд: С.Л. Тепляков, В.Г. Базуева, В.Г. Чуфаров, Г.Н. Снедкова, А.А. Егоров, А.Н. Шульгин, В.В. Малахов, Г.Б. Кобелёва. 2-й ряд: Э.А. Егоров, И.И. Тарасевич, С.Н. Бурлакова, Н.Г. Казанцева, С.В. Ахлюстина, Г.А. Батина, О.С. Ложкина, 3-й ряд: Е.Б. Тепляков, С.В. Коробейников, А.Я. Шефер, В.В. Коробейников, А.Е. Тарасевич, Е.Г. Ежов, А.Е. Князева, И.А. Давыденко, А.М. Печёркин, Н.В. Свистунова.

Фото С.В. Коробейникова, 2011 г.

 

IТ технологии. В современных условиях жестокой конкуренции важным условием для выживания на рынке и дальнейшего развития промышленного предприятия является внедрение компьютерных технологий. С начала 2000 г. начались работы по автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства. После тщательного анализа рынка CAD-систем был выбран комплекс T-FLEX, разработанный российской компанией «Топ Системы». Сейчас на заводе используется система T-FLEX CAD 3D. Большой вклад в освоение системы внесли В.В. Коробейников, Е.Б. Тепляков, Д.В. Чуфаров. Экономический кризис 2009 -2010 г. привёл к необходимости сокращения издержек на проектирование и производство изделий, повышения конкурентоспособности и увеличения прибыли предприятия за счёт повышения качества проектных работ. В 2010 г. принято решение о реализации проекта «1С:PDM» (управление инженерными данными). Реализация проекта осуществляется под руководством инженеров технического отдела Э.А. Егорова, А.Е. Тарасевич.

Целью реализации данного проекта является создание единого электронного архива технической документации, внедрение системы документооборота, сопровождение и выпуск проектных решений на базе компьютерных технологий, а также предполагаемое снижение общих издержек предприятия за счёт уменьшения количества брака и исключения доработки изделий на заключительных стадиях производственного процесса; формирование фундамента для перехода к режиму коллективной работы в единой информационной среде; рост квалификации персонала предприятия и его готовность к дальнейшим инновациям.